- 生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。

  - 检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。

  - 最终检验：不合格牌标识。或写明（注明）不合格现象，如（漏电、拉裂、少孔、搞错型号、严重压痕、少工序、用错材料等）。

  - 生产区的摆放与其它产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理。

  - 在规定的检验报告上正确记录不合格产品的型号、批次、检验日期、检验依据、不合格品的数量、检验结果。

  ① 进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、有关部门进行评审）。

  ② 过程检验：对批量不合格品，质量管理部组织有关部门和有关人员进行评审。

  - 我厂对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。

  - 处置结论为：返工返修，转至返工返修区处理或交相关责任单位与个人进行返工。

  - 处置结论为：让步接收，车间填写“让步申请单”经技术部审批，并提出技术与质控措施后让步使用。

  - 处置结论为：报废，检验员通知废品所在部门（车间或班组或联系到相应的个人），填写“废品报废单”，并由检验员签署报告交质控部批准，对单一品种一次报废量或价值较大的，一般2000元以上的，经公司副总或总经理批准方可报废。对按四不放过原则处理。

  最终检验不合格处置方式一般为整批返工，对于可追溯到批次甚至具体不良产品的可部分返工或部分挑选返工处理。

  ① 一线操作人员与技术人员的质量意识、技术水平、产品熟练程度、文化素质、体质、作业态度、是否按正确的工艺文件操作等影响产品质量。

  ② 管理内容：明确岗位工作职责，提供必要的培训、想法满足人员的任职能力、鼓励员工参与改进。

  注意：机械设备的精度保持性、稳定性和性能可靠性等，都会直接影响到加工产品的质量特性的波动幅度。

  对产品的处理：对使用不良设备产出的产品，必须重新进行检测验证或评价，以防止不良品产生或质量事故的发生

  - 生产工艺流程图：生产总工艺流程图和分工序流程图写出所有工艺流程，突出关键和重要工序，注明生产条件和控制要求；当工艺变更时，对流程图进行修订。

  - 工序作业指导书：包含内容：工序名称、适用产品、使用设备/工具、使用材料、操作步骤、控制要点、生产安全需要注意的几点、自互检内容。编制要点：简洁清楚、要点突出、图表化

  - 设备变更：对首件产品做确认和检验，合格后才可以进行小批量和大批量生产

  - 材料变更：修改作业指导书或工艺参数控制要求；进行试产；考虑旧材料的调配使用；不可使用的旧材料的报废处理